پایگاه مهندسی صنایع

شماره ۴: در گام اول دارایی با بالاترین ریسک در بدترین شرایط را ، در یک زمان مشخص بازسازی (Restore) کنید، و در همان زمان رویه های اپراتوری و نگهداری و تعمیرات را توسعه دهید. این رویه ها بایستی شامل گام ها (بله، گام به گام)، مشخصه ها، قطعات (مثلا” فیلترها با کد انبار کالا)، مجوزهای لازم، زمان تخمینی مورد نیاز برای تکمیل کار و … باشد.
شماره ۵: هر زمان که دارایی دوباره بازسازی شد و تعمیراتی روی آن انجام گرفت بعد باید یک رویه نگهداری و تعمیرات اصلاحی همراه با ویژگی ها، مراحل ، تخمین ساعات کار، نقشه ها، ابزارهای ویژه و… که شناسایی شده اند نگارش شود.
شماره ۶: رویه های نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) برای جدیدترین دارایی بازسازی شده را بکاربگیرید. قانون ۱۰ درصد نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه را بکار بگیرید. این قانون به این صورت تعریف شده است که PM باید در ۱۰ درصد زمان استاندارد تکمیل شود. مثال: اگر PM نیاز است هر ۳۰ روز یکبار انجام شود آنوقت باید این PM دربازه ی۳ روزه تکمیل شود در غیر اینصورت خارج از دستورالعمل می باشد (با دستورالعمل ۳۰ روز یکبار تطابق ندارد) . هدف مورد انتظار ۱۰۰ درصد تطابق (با دستورالعمل PM) می باشد. ممکن است موقع شروع این تطابق ایجاد نشود اما باید در نهایت از این طریق به این هدف برسیم.
شماره۷: علامتی با این عنوان ایجاد کنید ” هشدار، این تجهیزات تعمیرپذیر است، در این ناحیه تنها نگهداری و تعمیرات پیش اقدام ” مثال زیر را ببینید. شما در این ناحیه فقط مجاز هستید بهترین اپراتور و پرسنل نگهداری و تعمیرات را به کار بگیرید.

شماره ۸: سنجه های اثر بخشی کلی تجهیزات (OEE) برای حوزه تولید توسعه دهید. اگر شما نمیدانید این کار را چگونه انجام دهید کافی است یک ایمیل به من بفرستید تا من به شما کمک کنم. روزانه OEE (اثر بخشی کلی تجهیزات ) ارسال کرده و بر روی یک نمودار خطی که روند کار را نشان میدهد انتقال دهید. رهبری (Leadership) باید به عقب برود وو اجازه دهد که اپراتورها و پرسنل نگهداری و تعمیرات کارشان را انجام دهند و این فعالیت ها را رهبری کنند.
OEE= دسترسی تجهیزات * رندمان عملکرد* نرخ کیفیت (در اولین بازرسی کیفیت) با سطوح کلاس جهانی OEE با ۸۵ درصد بر پایه مقادیر زیر شروع می شود: ۹۰ درصد دسترسی تجهیزات * ۹۵ رندمان عملکرد * ۹۹ درصد نرخ کیفیت= ۸۶.۴ درصد OEE ( برنامه محاسبه OEE)
فاکتورهای محاسبه OEE در خسارات عمده به دنبال حذف آن می باشد. ابتدا باید بر روی کمبود های عمده اثربخشی تجهیزات تمرکز کرد. به این دلیل که در کوتاهترین زمان بیشترین سود به دست آید.
۱۱ مورد اتلاف عمده که در ۴ گروه اصلی قرار می گیرند وجود دارد:
دسترس پذیری تجهیزات:
اتلاف های (خسارت) Shutdown های برنامه ریزی شده
۱- عدم تولید، وقفه ها (Break) و یا تغییرات شیفت
۲- اتلاف های (خسارت) ناشی از توقفات نگهداری و تعمیرات برنامه ریزی شده
۳- شکست ها یا خرابی های تجهیزات
راه اندازی ها و تغییر (Changeover) – (تغییرات قالب و یا ابزار ها)
۴- تغییرات قطعاتی یا ابزاری
۵- راه اندازی و تنظیمات
رندمان عملکرد:
خسارات ناشی از رندمان عمکرد
۶- توقفات جزئی( کوتاه) (کمتر از ۶ ماه)
۷- کاهش سرعت یا زمان سیکل
کیفیت(در اولین بازرسی کیفیت):
نقص (خسارت) کیفیت
۸- محصول یا خروجی خراب (ضایعات)
۹- عیوب یا دوباره کاری
۱۰- بازده یا خسارات ناشی از فرآیند انتقال
شماره ۹: سنجه ی عملکردی برای فروشنده ایجاد کنید. این سنجه متشکل از سه بخش خواهد بود. اول، درصدِ زمانی که فروشنده ای یک قطعه را در “زمان مقرر” تحویل می دهد (یک دقیقه تاخیر هم دیر است)؛ دوم، درصدِ زمانی که همان فروشنده قطعه نادرست را تحویل می دهد ( بدون جایگزین، مگر آنکه توسط مدیر نگهداری و تعمیرات تائید شود)؛ سومی، تعداد دفعاتی که همان فروشنده تعداد نادرستی از قطعات را تحویل می دهد. مجموعه این سه معیار سنجه عملکرد فروشنده را در بر می گیرد. این سنجه برحسب فروشنده ، باید در انبار به صورت ماهانه در معرض قرار گیرد. استاندارد باید ۹۵% باشد، وهیچ عذر و بهانه ای قابل قبول نیست.
شماره ۱۰: حال نتایج ارزیابی را از کتاب Terry Wireman اخذ کنید و بر روی فرآیند نگهداری و تعمیرات با شروع از فرآیند برنامه ریزی و زمان بندی، کار کنید.

منبع